E-commerce e omnicanalità hanno rivoluzionato (e continuano a farlo) il Warehouse Management (Gestione del magazzino). L’incessante spinta all’automazione delle operazioni di picking, movimentazione e imballaggio delle merci, si traduce oggi in contesti ibridi, in cui convivono operazioni manuali e automatiche.
La sfida non è solo di governare, facendoli convergere su un unico sistema di controllo, task differenti sia sul piano logico che su quello fisico: bisogna anche sfruttare i dati per sincronizzare i meccanismi di automazione implementati con gli interventi manuali, anticipando le attività più lente e sviluppando la coerenza operativa indispensabile per soddisfare le aspettative dei clienti.
Uno scenario di transizione? La logistica ibrida è qui per restare
Per alcune categorie di imprese, quello appena descritto è destinato a essere uno scenario di transizione. Man mano che aumenteranno le componenti di automazione, infatti, i flussi tenderanno a diventare più omogenei. Ma per la stragrande maggioranza delle organizzazioni permarrà la necessità di orchestrare operazioni particolari, una tantum, senza per questo essere costrette ad alterare i ritmi di lavoro, zavorrando le prestazioni potenziali di un magazzino completamente automatizzato.
Ne è convinto Alessandro Annibaletti, Business Unit Manager – Supply Chain Management di Beta 80 Group. Lavorando a stretto contatto con numerosi clienti che sono nel pieno del guado della trasformazione digitale, Annibaletti conosce molto bene le criticità che le aziende incontrano nell’affrontare i temi delle filiere integrate e dell’automazione del magazzino. «Nel breve termine ci saranno ampie quote di processi logistici, tipicamente quelli che ruotano intorno alla gestione di articoli peculiari, che rimarranno manuali. Nel medio-lungo periodo, invece, tutti gli operatori punteranno ad automatizzare qualsiasi tipo di task. Ma anche in uno scenario così evoluto non mancheranno eccezioni alla regola, oggetti che richiederanno sistemi di automazione diversi e specializzati in base al canale d’acquisto e alla categoria merceologica».
Who's Who
Alessandro Annibaletti
Sono questi i cosiddetti contesti ibridi, caratterizzati cioè da un’elevata eterogeneità di trattamento anche all’interno dei medesimi processi logistici. «Se fino a qualche anno fa ogni categoria di movimentazione faceva storia a sé, negli ultimi anni si è assistito a una ibridizzazione delle soluzioni nate per svolgere i due compiti», precisa Annibaletti, che rimarca: «Chi ha attivato canali e-commerce sa bene quanto sia facile superare determinate soglie di volume. Il che spinge sempre più spesso i responsabili di magazzino a sconfinare in procedure fuori standard. A seconda dei volumi che si vanno a sviluppare bisogna quindi saper passare dall’approccio manuale alle semiautomazioni, integrando sistemi robotizzati, piattaforme pick-to-light o moduli di voice picking».
Tutto questo senza considerare il fatto che nel momento in cui un’azienda dispone di più magazzini distribuiti su diverse aree geografiche, subentrano anche problematiche di consolidamento. «Nell’ottica di garantire una user experience appagante per il cliente finale, diventa essenziale adottare soluzioni che aiutino, per esempio, a effettuare un’unica spedizione anche quando gli articoli acquistati si trovano in due strutture fisicamente separate. In generale, più i volumi aumentano, più crescono le difficoltà di gestione nei contesti ibridi».
Così Beta 80 Group ha supportato l’evoluzione dei magazzini di Innocenti Depositi, Florim e Gruppo Logistico LDI
Annibaletti sottolinea come questa prospettiva non riguardi più solo il mondo B2C, ma coinvolga anche le imprese che operano in filiere industriali o che servono la GDO.
«Per Innocenti Depositi, che si occupa di logistica per la grande distribuzione, abbiamo per esempio sviluppato un sistema di picking robotizzato che consente di gestire automaticamente tutte le operazioni di de-pallettizzazione e l’immagazzinamento delle merci in arrivo. Basandosi sul nostro WCS StockMatic, la soluzione permette di gestire ordini che richiedono sia grandi movimentazioni in modalità automatica sia operazioni di picking manuali: le diverse componenti dell’ordine vengono scomposte – in pallet interi, a strati e per collo singolo – per sincronizzare le operazioni e poi ricongiunte in un unico output».
Per Florim, invece, che realizza superfici ceramiche, Beta 80 Group ha realizzato un sistema di automazione per la movimentazione di pallet georeferenziati integrato con un Forklift guidance system. «Facendo a meno del bar code, l’operatore che guida il muletto è in grado di tracciare puntualmente il pallet sin da quando esce dalla produzione, con la possibilità di monitorare posizione, percorso e avanzamento attraverso una mappa 3D visualizzata direttamente sul terminale installato sul carrello», spiega Annibaletti.
Complementare a questo tipo di interventi c’è il versante del confezionamento e dell’imballo delle merci. «Per Gruppo Logistico LDI abbiamo realizzato un progetto di smart packaging in collaborazione con il partner CMC Packaging Automation, integrando la macchina confezionatrice CMC CartonWrap con Stockager Suite, il nostro WMS. Gruppo Logistico LDI è ora in grado di creare il collo di spedizione intorno all’oggetto realizzando imballi su misura. In questo modo, prosegue Annibaletti, «si riesce a minimizzare il volume occupato, ottimizzando il flusso degli ordini, l’uso dei materiali di confezionamento, lo spazio in magazzino e le modalità di trasporto».
I fattori che semplificano la creazione di un Warehouse Management evoluto
Affrontare una trasformazione del genere non è semplice, e di solito il percorso è tanto più complesso (e lungo) quanto più è stratificato lo stack tecnologico da cui si parte.
«Se parliamo di un sistema costruito su prodotti standard, i tempi di go live sono di circa tre-quattro mesi, includendo le fasi di assessment dei processi, il training del personale e il roll-out vero e proprio della piattaforma», spiega Annibaletti. «Ma se bisogna partire da ambienti molto customizzati, inseriti in strutture che a loro volta contemplano già elementi di automazione, possono volerci anche 9-12 mesi prima di andare in produzione».
A prescindere dalla situazione di partenza, è fondamentale ricorrere a un fornitore capace di offrire competenze specifiche sui processi logistici, col quale definire una roadmap accurata sulle ottimizzazioni da implementare, sui distinguo da fare e sulle precedenze di cui tenere conto nell’instradare i vari workflow. «A mio avviso, è su questo campo che si misura l’effettiva bontà delle soluzioni», dice il manager di Beta 80 Group.
«Messo in servizio il sistema, il fornitore deve diventare a tutti gli effetti partner del cliente. Il mercato continua a cambiare, i processi logistici, sia manuali sia automatici sia ibridi, devono evolversi con il business e occorrono per questo costanti aggiornamenti e interventi di fine tuning. Stockager Suite, da questo punto di vista, offre diversi vantaggi: è espandibile con una serie di moduli che permettono di integrare nella suite nuove funzionalità e sistemi di automazione eterogenei sfruttando anche la capacità di parametrizzazione del sistema».
La piattaforma è perfettamente pronta per l’utilizzo in cloud, oltre all’installazione on-premise, che ne semplifica l’implementazione e la scalabilità. «Il mercato italiano esprime questa esigenza in modo attualmente non preponderante. La domanda crescerà senz’altro negli anni, soprattutto per far fronte alla necessità di consolidare le attività di strutture distribuite geograficamente», racconta Annibaletti, «contando anche sul continuo miglioramento della connettività in banda ultralarga».
