Picking, che cos’è e quali sono le tecnologie per ottimizzarlo - Digital4

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Picking, che cos’è e quali sono le tecnologie per ottimizzarlo

Il picking ricopre un ruolo essenziale per massimizzare le operazioni di prelievo di merci, semilavorati e prodotti in magazzino. Ecco perché oggi esistono tecnologie che consentono di automatizzarlo in tutto o in parte, facendo in modo di limitare le attività manuali degli addetti e di accelerare i processi di movimentazione delle unità di carico

08 Mar 2021

Carmelo Greco

Il picking è una funzione essenziale nella logistica e nella gestione del magazzino. Traducibile letteralmente dall’inglese con il termine raccolta o selezione, si riferisce alla fase di prelievo parziale di materiali, prodotti o colli da unità di carico più grandi quali, per esempio, pallet e imballaggi, da destinare a un comparto interno del magazzino o alla spedizione verso l’esterno. Dall’efficienza delle operazioni di picking deriva sia un abbassamento del time to market sia un risparmio significativo sui costi di magazzino. Inoltre, poiché si tratta di una funzione che incide sull’ottimizzazione dell’indice di rotazione, parametro chiave per determinare la capacità di stoccaggio e i flussi logistici, la progettazione delle risorse e dei processi inerenti è parte integrante del cosiddetto layout del magazzino, cioè della suddivisione organizzata delle aree interne del deposito.

Il giusto picking in base al layout di magazzino

Generalmente le tipologie di layout si distinguono, a seconda dei flussi di attraversamento delle merci, in tre modelli principali: lineari, a “U” e a “L”.

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Layout lineare

Si tratta dei magazzini in cui le merci viaggiano in un’unica direzione, in maniera tale che nessuna area possa interferire con le altre. Questa soluzione è possibile quando ci sono spazi esterni ampi che possono essere adibiti al carico e scarico ai lati dell’edificio che funge da magazzino. L’area riservata al picking viene affiancata in successione a quella dello stoccaggio o, in alternativa, può occupare la zona bassa delle scaffalature, mentre in quella alta vengono collocati le unità che non necessitano di essere movimentate con frequenza.

Layout a “U”

Nel caso in cui gli spazi esterni siano ridotti, il layout a “U” prevede che le aree di ricevimento e spedizione siano adiacenti lungo lo stesso lato del magazzino, seppure debbano rimanere nettamente separate per evitare interferenze nelle operazioni logistiche. Le aree di stoccaggio e di picking sono più ampie rispetto al layout lineare e devono amalgamarsi con baie di carico e scarico interne all’edificio.

Layout a “L”

Come per il modello a “U”, il layout a “L” è dettato dalle dimensioni contenute della superficie esterna, con la differenza che le aree di carico e scarico sono poste su due diversi lati del magazzino. Le sezioni di stoccaggio e picking devono seguire uno schema che faciliti l’entrata e l’uscita di merci e prodotti finiti. Ne consegue che la loro disposizione dipende dalle esigenze logistiche e dal fatto che prevedano o meno lo spostamento di materie prime o di prodotti da spedire.

I diversi criteri di prelievo nel picking

Il tipo di layout di magazzino scelto dall’azienda è vincolato dagli spazi esterni e interni a disposizione, nonché dallo specifico settore di pertinenza. Fluttuazione dello stock e stagionalità della domanda, per esempio, rappresentano variabili di cui è necessario tenere conto per organizzare al meglio l’intera supply chain. Il che implica un’attenta pianificazione di cui fa parte anche il criterio di prelievo, cioè il picking. In sostanza vigono due fondamentali approcci in materia: man-to-goods e goods-to-man.

Picking man-to-goods

Il principio dell’“uomo alla merce” si fonda sul presupposto che è l’addetto al picking che deve spostarsi nel magazzino per raggiungere il luogo in cui si trova l’unità da prelevare. Viene adoperato in particolare dalle aziende nelle quali i prodotti subiscono indici di rotazione con oscillazioni molto forti a causa del mercato o di picchi stagionali ricorrenti. A fronte di un investimento iniziale molto basso, che si concentra prevalentemente in scaffalature e strutture di stoccaggio tradizionali, comporta un livello di efficienza che sconta il fisiologico impatto dell’errore umano sulle operazioni. Cosa del tutto assente, o quasi, in sistemi di picking automatizzati.

Picking goods-to-man

A differenza del precedente, nel metodo della “merce all’uomo” l’operatore non è costretto a muoversi, ma riceve la merce in una postazione di picking. Allo scopo sono necessarie tecnologie di automazione in grado di prelevare le unità di carico da far arrivare fino all’addetto. Tecnologie i cui costi ne rendono onerosa l’implementazione, ma che generano standard di efficienza superiori a paragone del man-to-goods, con un ritorno sull’investimento (ROI) spesso assai veloce. Ciò non toglie che l’eccessiva varietà di codici e ordini ne possa pregiudicare la possibile adozione.

Il ruolo del Warehouse Management System

C’è una terza via che cerca di contemperare i due approcci, un picking a sistema misto che risponda alle esigenze parziali di automazione per almeno una porzione del magazzino. In ogni caso, non bisogna ritenere che la tecnologia intervenga soltanto nel picking goods-to-man. Anche la logica dell’“uomo alla merce” oggi si avvale di software ad hoc che servono a ridurre le distanze da percorrere e la ripetizione dei movimenti. I cosiddetti WMS (Warehouse Management System) sono le soluzioni modulari per la gestione operativa dei flussi fisici dei magazzini. Il mercato dei sistemi WMS, secondo dati recenti, è stato valutato 2,4 miliardi di dollari nel 2020 e potrebbe arrivare a raggiungere i 5,1 miliardi di dollari entro il 2025, con un CAGR pari al 16% nel quinquennio considerato.

Oltre a interfacciarsi con gli ERP (Enterprise Resource Planning), che gestiscono il magazzino dal punto di vista contabile, fiscale e commerciale, le piattaforme WMS semplificano anche le funzioni di picking. Infatti, possono dialogare con terminali a radiofrequenza e con dispositivi di voce picking. Questi ultimi, dotati di sintetizzatori vocali, riescono a inviare comandi sonori all’addetto, suggerendogli il percorso migliore da effettuare o i compiti da svolgere.

Sempre grazie ai sistemi WMS, è possibile condurre attività di batch picking, cioè di prelievo a lotti con cui selezionare contemporaneamente più merci per poi allestire diversi ordini. O, ancora, si possono ottimizzare le operazioni di prelievo con l’ausilio di pick-to-light. Si tratta di un display numerico, installato sulla scaffalatura e controllato dal WMS, che segnala tramite sensori sulla visiera dell’addetto da quale parte bisogna prelevare e in che quantità. All’opposto si colloca il put-to-light, che invece indica dove collocare la merce, insieme al quantitativo da depositare per la predisposizione dell’ordine.

Le tecnologie al servizio dell’automazione del picking

Le tecnologie elencate finora possono essere utilizzate in entrambi i modelli di picking, “uomo alla merce” e “merce all’uomo”. In questa secondo modalità le architetture WMS, da cui transitano i dati della logistica del magazzino, devono integrarsi con gli strumenti che abilitano l’automazione nel picking, facendo in modo, appunto, che siano le merci a raggiungere l’operatore e non viceversa. Rientrano fra questi strumenti i trasloelevatori e i carrelli automatici AGV e LGV.

I primi sono macchine, guidate da un software apposito, con cui avviene lo stoccaggio automatico dei pallet in entrata e in uscita. Possiedono l’indubbio vantaggio di eliminare i possibili errori dovuti alla movimentazione manuale che si aggiunge alla duttilità di impiego anche in condizioni estreme, come possono essere temperature molto basse e tassi elevati di umidità.

I carrelli automatici AGV (Automated guided vehicle) funzionano seguendo un percorso assegnato tramite un meccanismo di filoguida posizionato sul pavimento e rilevato dal carrello. I carrelli LGV (Laser guided vehicles), invece, si servono di un segnale laser emesso, che rimbalza su una serie di deflettori collocati lungo il tragitto, che funge da “corsia virtuale” che aiuta a coprire la traiettoria fino alla meta.

La tipologia di trasloelevatori o di carrelli automatici cambia in funzione del tipo di magazzino e della conseguente esigenza di trasporto di pallet, bobine, casse e altri carichi. Diversità che si ripercuotono anche sulla scelta del processo di picking che deve intervenire come snodo cruciale all’interno della logistica. Questa è la ragione per cui la progettazione di un sistema logistico non può prescindere da un approccio globale alla gestione del magazzino, di cui il picking costituisce una fase qualificante e strategica.

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