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Business Case

OMP

La società bresciana di accessori idraulici ottimizza la produzione grazie al nuovo sistema gestionale

13 Ott 2011

Tra i maggiori produttori italiani nel settore degli accessori per idraulica, OMP – grazie a 90 addetti nella propria sede a Lumezzane in provincia di Brescia – realizza prodotti in materiali plastici e in ottone cromato, sia a marchio proprio che conto terzi per un fatturato 2010 di circa 17 milioni di euro (il 50% derivante da esportazioni, prevalentemente in Germania, Francia e Spagna).


Partendo dalla necessità di migliorare la produzione, in particolare quella rivolta ai clienti OEM, l’azienda ha puntato sull’automazione di alcuni processi di produzione, come, ad esempio, la movimentazione interna dei materiali, che risultavano ancora prevalentemente gestiti in modalità manuale, oltre a un miglioramento della schedulazione degli ordini di produzione interni.

Tale risultato è stato raggiunto, grazie al supporto di EDM, business partner di IBM, con l’implementazione di SPI, sistema ERP su piattaforma tecnologica IBM con funzionalità pensate per i processi di pianificazione, produzione, logistica e magazzino.


Sandro Pasotti, Consigliere delegato all’Amministrazione di OMP, sottolinea che ‘il pacchetto dedicato alla pianificazione interattiva permette di programmare, in tempo reale e senza tempi fermi per il ricalcolo, le attività di movimentazione materiali, che poi saranno gestite dagli addetti con una conferma, previa eventuale modifica’.


La peculiarità di questo pacchetto sta nella reazione istantanea a qualunque evento di modifica della situazione di disponibilità dei materiali e delle risorse produttive, consentendo così di avere informazioni sempre corrette e aggiornate. In associazione a questo è stato inoltre implementato un modulo specifico per la rilevazione dati a bordo macchina, studiato per fornire al personale di reparto tutte le informazioni necessarie alla esecuzione, al controllo e alla rilevazione dei dati di produzione. In forma semplice e chiara, gli addetti possono interagire con il sistema centrale utilizzando dei terminali di rilevazione dati a bordo macchina potendo visualizzare anche disegni tecnici e progetti e rendendo disponibili tutte le informazioni (attrezzaggio, numero di pezzi prodotti, tempi di eventuale fermo macchina) eliminando così completamente l’utilizzo di documenti cartacei.


Sandro Pasotti sostiene che ‘in tal modo, si è registrata una sensibile riduzione dei tempi di movimentazione e di reperimento dei materiali, in media del 30%, ma per alcuni reparti si sono raggiunte anche punte del 50% mentre nella produzione dei prodotti OEM si è notata una diminuzione del lead time di circa il 25%’.


Inoltre, la raccolta dei dati di produzione, una volta eseguita manualmente, è ora un’operazione immediata che consente di distribuire in modo più razionale gli ordini di produzione all’interno dei reparti, riducendo i tempi morti e le operazioni di riattrezzaggio dei macchinari. C’è stato un aumento di efficienza e di produttività che nel momento in cui il mercato ripartirà consentirà all’azienda di gestire un volume di ordini molto più elevato del passato.

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