Manutenzione digitalizzata, la fabbrica smart di Cornaglia Group

Digital Transformation

Manutenzione digitalizzata, la fabbrica smart di Cornaglia Group

Digitalizzazione dei processi e disponibilità dei dati in real-time sono le basi sulle quali costruire processi più efficienti e veloci. Così è iniziato il percorso di digital transformation di Cornaglia Group, azienda manifatturiera italiana che ha da poco completato, insieme alla startup Keethings, la modernizzazione dei processi di manutenzione in fabbrica, utilizzando la voce e le capacità AI/ML per migliorare il lavoro dei tecnici

15 Feb 2021

Piero Todorovich

La digital transformation è un percorso lungo per le aziende manifatturiere italiane, ma permette  di ottenere un netto aumento di efficienza e competitività. Lo dimostra il caso di Cornaglia Group e il progetto di manutenzione digitalizzata che trasforma anche gli stabilimenti italiani in fabbriche smart.

L’azienda, con oltre 100 anni di vita e operante nel settore della componentistica per auto e camion, è impegnata sui due diversi fronti della modernizzazione nella logica dell’Industria 4.0 e di un cambiamento generazionale che coinvolge proprietà e management. Passaggi tutt’altro che semplici per un gruppo che ha circa 2000 dipendenti distribuiti in quindici stabilimenti tra Italia, Europa e Americhe. È ancor più vero se si tiene conto del mercato di riferimento – quello delle componenti per veicoli a motore – che sta attraversando cambiamenti epocali con lo sviluppo della trazione elettrica.

La digital transformation comincia dai dati

Non solo manutenzione digitalizzata: negli ultimi due anni Cornaglia Group ha avviato diverse iniziative miranti a dare più valore ai dati digitali, per estenderne l’impiego in nuovi contesti e, in particolare, per migliorare l’interconnessione tra i processi di produzione e di questi con le altre funzioni aziendali.

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«Con questi obiettivi il dipartimento IT ha avviato la sostituzione delle vecchie applicazioni in ambiente AS/400 con nuove procedure basate sulla piattaforma gestionale di SAP – spiega Alberto Vassallo, responsabile della manutenzione per il sito industriale di Villarbasse (TO) di Cornaglia Group -. Per integrare e poter gestire in tempo reale le attività della produzione è stata inoltre introdotta nella fabbrica una piattaforma MES (Manufacturing Execution System), anch’essa scelta sulla base degli standard correnti di mercato».

Per l’implementazione della MES gli stabilimenti sono stati direttamente impattati dal lavoro per la connessione in rete delle macchine di produzione «Non solo di quelle più moderne, già abilitate al controllo digitale, ma anche di quelle più datate». Ciò è stato realizzato «attraverso l’aggiunta di sensori e lo sviluppo d’interfacce su misura».

La disponibilità dei dati in tempo reale che provengono dalle varie attività che si svolgono nella fabbrica costituisce oggi un asset importante non solo per il MES, ma per qualsiasi altra applicazione futura in grado di aggiungere valore ai processi.

Manutenzione digitalizzata, il progetto

La manutenzione digitalizzata è al centro di un recente progetto avviato da Cornaglia per migliorare la qualità e capitalizzare la disponibilità dei dati in merito alla gestione dei ticket d’intervento dei team tecnici.

«Il progetto sulla manutenzione digitalizzata è partito due anni fa presso la divisione che si occupa della produzione dei componenti in plastica  – spiega Vassallo -. Nasceva dalla proposta di due studenti del Politecnico di Milano di sperimentare presso la nostra fabbrica le possibili applicazioni dello scambio d’informazioni in tempo reale». Un progetto per il quale Cornaglia aveva messo a disposizione il proprio database degli interventi di riparazione, sperando di poterne sfruttare i contenuti per migliorare il lavoro dei tecnici, attraverso l’integrazione con Basecamp, strumento di project management e team communication.

L’esperimento ha fatto emergere un caveat non banale: «Il database della manutenzione veniva alimentato con i resoconti redatti dai tecnici su moduli cartacei e solo successivamente trascritti su computer – precisa Vassallo -. Una modalità del tutto incompatibile con l’idea di poter sfruttare in tempo reale quei dati per innescare nuovi processi e integrare le attività svolte da altri reparti aziendali».

Nella pratica delle riparazioni in fabbrica, i team dei tecnici devono spesso intervenire con soluzioni temporanee che permettono la continuità delle produzioni e poi decidere che cosa occorre per le riparazioni e intervenire nuovamente per la sistemazione definitiva. «Un processo che non può essere efficiente se i dati sono caricati da moduli cartacei», commenta Vassallo.

L’uso della voce nella fabbrica smart

La manutenzione digitalizzata in tempo reale è stata ottenuta sostituendo la carta con la voce. Cornaglia ha sperimentato l’impiego dei comuni smartphone per consentire ai tecnici dei team di manutenzione di dettare a voce gli interventi e quindi acquisire i dati, mediante la conversione speech-to-text, nel sistema di gestione.

«Adottando schemi precisi nella dettatura a voce abbiamo liberato i manutentori dall’onere di dover compilare in un secondo tempo i loro rapporti e d’inserire altre informazioni, come data e ora, già disponibili a sistema– spiega Vassallo -. L’immediata digitalizzazione dei dati porta ad una riduzione degli errori e ad una maggiore velocità nell’avviamento delle attività connesse».

Il gradimento del sistema da parte dei team è stato unanime (una ventina le persone della manutenzione coinvolte nel progetto); la capacità di organizzare in modo più efficace e in tempo reale le manutenzioni ha convinto la direzione centrale ad andare avanti e a investire risorse nello sviluppo del progetto.

Chat, task manager e assistente digitale

La traduzione del concept sperimentale in uno strumento di ticketing avanzato adatto alle esigenze dello stabilimento è stata affidata da Cornaglia alla startup Keethings, già attiva nei sistemi per il miglioramento dei processi operativi in contesti Industry 4.0 e ambiti aziendali multinazionali. La società ha curato per Cornaglia la business analysis, l’ingegnerizzazione della soluzione e la customizzazione delle interfacce utente.

«L’intero stabilimento è stato mappato digitalmente – spiega Domenico Crescenzo, product manager di Keethings -. Menù interattivi e intuitivi permettono ai tecnici d’identificare le macchine di produzione, i gruppi e parti interne facilitando una precisa catalogazione degli interventi nel database».

I tecnici di Cornaglia hanno a disposizione un assistente virtuale, Smarty, che utilizza il linguaggio naturale e le capacità di AI/ML per individuare e suggerire le migliori soluzioni anche sulla base dei ticket già gestiti in passato. «Il sistema mette inoltre a disposizione dei tecnici una stanza virtuale nella quale possono chattare e discutere tra loro e con persone di altri reparti le soluzioni ai problemi. C’è inoltre un task manager per assegnare i compiti e tenere sotto controllo i tempi d’esecuzione», precisa Crescenzo.

Manutenzione digitalizzata: i risultati e l’evoluzione futura

Esaurite le fasi della business analysis e della progettazione della soluzione ottimale, sono bastati un paio di mesi per la messa a punto del sistema, anche grazie alla scelta di Cornaglia di utilizzare la piattaforma Keething su una architettura IT flessibile, basata su cloud. A tre mesi dall’avvio del progetto, tutti i manutentori dello stabilimento erano a bordo della nuova piattaforma di ticket management.

«Il sistema ha velocizzato i tempi di risoluzione dei problemi, semplificato i processi e migliorato la collaborazione tra diversi reparti aziendali – spiega Vassallo -. I dati che otteniamo ci consentono inoltre di avere un monitoraggio accurato delle performance».

Forte dei risultati ottenuti, Cornaglia prevede di estendere l’utilizzo del sistema di ticketing negli altri stabilimenti del Gruppo. «Per il futuro prevediamo di affidare al sistema non solo gli interventi sui guasti ma tutte le attività di manutenzione – continua Vassallo -, compresa quella realizzate a scopo preventivo. Vogliamo inoltre sfruttare il sistema per integrare la gestione del magazzino ricambi e rendere accessibili ai tecnici anche le informazioni su schemi elettrici e idraulici».

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