Fondata nel 1974 a Vittorio Veneto, Silca (Società Italiana Lavorazione Chiavi e Affini) rappresenta un’eccellenza del panorama manifatturiero italiano. Specializzata nella produzione di chiavi per ogni tipo di utilizzo e macchine professionali, semi-industriali e industriali per la lavorazione delle chiavi, negli anni la società è diventata una realtà internazionale. Oggi fa parte del Gruppo dormakaba, multinazionale della sicurezza quotata alla Borsa di Zurigo.
La società ha 5 stabilimenti produttivi, localizzati in Italia, India, U.S., Perù e Colombia, che producono un media di 750 milioni di chiavi all’anno, più di 21 mila macchine duplicatrici e 12 mila dispositivi per il settore automotive.
Le chiavi del successo? Sono… milioni di milioni!
L’attività manifatturiera è supportata da una rete che conta oltre 130 distributori e 10 Business Units operative in Italia, Germania, Francia, Spagna, Benelux, Regno Unito, India, U.S., Perù e Colombia.
La missione aziendale va oltre la semplice realizzazione del prodotto, focalizzandosi su una strategia progettuale ad ampio respiro che si concretizza nella realizzazione di vere e proprie “soluzioni integrate”. Soluzioni che consentono di sviluppare relazioni qualificate di co-engineering con i principali produttori industriali del settore automobilistico e con tutti i produttori di serrature.
“In Silca – ha esordito Michele Gazzola, Senior Vice President Region EMEA Key Systems e Managing Director di Silca –, non abbiamo mai smesso di cercare soluzioni sempre più innovative e rivoluzionarie per il settore della sicurezza e, in particolare, per il mondo della duplicazione. Abbiamo puntato molto sull’avvento dell’elettronica applicata alla duplicazione delle chiavi, sperimentandola prima di qualsiasi altro produttore di chiavi al mondo. Oggi la sfida più grande è mantenere il massimo livello di innovazione tecnologica”.
Who's Who
Michele Gazzola
Smart manufacturing: innovazione non solo di prodotto ma anche di processo
Da sempre Silca ha perseguito la strada dell’innovazione e dell’ottimizzazione mettendo a sistema ricerca e sviluppo, tecnologie innovative e alti standard qualitativi di produzione. Negli anni, la società ha saputo investire non solo a livello di progettazione ma anche nella gestione dei processi. Il management ha precorso i tempi dello Smart Manufacturing, adottando fin dall’inizio del secondo millennio un approccio data driven e introducendo un Manufacturing Execution System (MES) per potenziare il monitoraggio e il controllo dello stato di avanzamento di tutti gli ordini di produzione.
Quando reingegnerizzare è un must
L’evoluzione del business e l’introduzione dell’ERP SAP (utilizzato da tutte le società del Gruppo Dormakaba) nel tempo, hanno aumentato il carico di lavoro dell’IT che si è ritrovava a dover gestire sempre nuove richieste e istanze di implementazione legate al MES.
Di fatto, la soluzione in uso aveva raggiunto un’obsolescenza tecnologica che generava problemi di compatibilità e di integrazione. Peraltro, gli operatori addetti al caricamento dei dati necessari a mettere a sistema lo stato di avanzamento degli ordini dovevano utilizzare dei tablet di vecchia generazione, molto costosi, lenti e poco reattivi, con frequenti criticità di connessione al Wi-Fi. Insomma, dopo vent’anni di onorato servizio, era arrivato il momento di dismettere il vecchio MES e cercare una soluzione di ultima generazione, capace di fornire un alto grado di personalizzazione e garantire una tracciabilità dettagliata e in tempo reale, abilitando una modalità di visualizzazione dei dati più puntuale, funzionale ed evoluta su tutte le fasi di produzione.
La reingegnerizzazione avrebbe consentito alla direzione di automatizzare alcuni processi di controllo e di gestione in ottica di efficientamento, portando maggiore trasparenza rispetto alla gestione degli ordini di produzione, dei costi e degli impianti ma anche nuovi livelli di integrazione e di semplificazione rispetto alla governance IT.
“La reingegnerizzazione – ha puntualizzato Gazzola – ci ha permesso di passare a un approccio guidato da dati oggettivi, con una sistematizzazione a livello di processo e di funzioni più solida ma anche più trasparente e condivisa. Il cambiamento ha portato razionalizzazione nelle procedure e sincronizzazione delle informazioni anche rispetto ai task di lavoro dei produttivi e dei tecnici che oggi, avendo piena visibilità dei loro workflow rispetto agli standard prefissati, sono diventati più efficienti e proattivi”.
I criteri della software selection
Il nuovo MES doveva rispondere ad alcuni requisiti imprescindibili, ovvero essere multipiattaforma, multilingua e multi-impianto. A orientare i criteri di scelta, anche la caratura del partner tecnologico, che doveva offrire garanzie di supporto e una copertura a livello globale. A seguito di un’attenta analisi tra le varie soluzioni disponibili sul mercato, Silca dopo qualche mese ha scelto quelle di SAP, confermando come partner tecnologico ICM.S, parte di Accenture e già referente storico per tutta la parte ERP.
Una migrazione in due tempi
Il progetto è iniziato nella primavera del 2021. La migrazione al nuovo MES ha coinvolto inizialmente i due stabilimenti produttivi di Vittorio Veneto, a partire dal primo, dedicato al mondo delle chiavi, più complesso, con i numeri di produzione più alti e volumi di ordinato estremamene variabili: da 1.000 a 100.000 unità per singolo ordine. A distanza di un paio di mesi, è stato reingegnerizzato anche l’hub legato alla produzione delle macchine duplicatrici. Il passaggio ha previsto una modalità di gestione ibrida, con una conversione degli ordini dal vecchio sistema al nuovo, mentre per tutti i nuovi ordini in entrata è stata impostata la presa in carico diretta su SAP Manufacturing Execution. Il nuovo MES è entrato a pieno regime dopo qualche mese.
Tracciabilità completa della produzione
Rispetto all’immissione dei dati di produzione inseriti dai vari operatori con modi e tempi non standardizzati, con il vecchio MES si rendeva necessario intervenire a posteriori con frequenti azioni di rettifica e correzione.
Grazie a SAP ME, oggi l’operatore inputa i dati in tempo reale che vengono automaticamente messi a sistema e integrati nei vari flussi di reportistica. Questo consente al management di poter contare su una tracciabilità basata su una correttezza e un’attendibilità dei dati decisamente più elevate.
“La profondità dei dati di dettaglio della reportistica generata da SAP ME – ha osservato Sandro Morini, Team Lead Application Service Delivery & Support Key Systems di Silca – ci consente oggi di avere una visione decisamente più immediata e diretta di cosa sta accadendo in fabbrica e identificare immediatamente dove sussistono problemi a livello di lavorazione o uso delle risorse. La reportistica aggregata offre una fotografia estremamente affidabile dello stato di avanzamento degli ordini di produzione innescando un circolo virtuoso dell’informazione che abilita processi analitici che consentono un miglioramento operativo e decisionale, anche a livello sistemistico. Questo permette all’IT una pianificazione ottimale delle regole a supporto della produzione e dell’organizzazione”.
Non solo efficienza ma anche maggiore soddisfazione degli operatori
Il cambio tecnologico è stato molto apprezzato non solo dai capireparto, ma anche da tutti gli addetti alla produzione che hanno dato il loro parere positivo rispetto alle nuove funzionalità di SAP ME. Oltre a razionalizzare e standardizzare le procedure, il nuovo modulo ha massimizzato la trasparenza informativa. Utilizzando un quadro sinottico visualizzato tramite i vari monitor distribuiti negli impianti di produzione, infatti, anche gli operatori possono monitorare in tempo reale l’andamento del proprio lavoro e verificare che il workflow sia conforme alle procedure. A detta del management, la migrazione tecnologica ha responsabilizzato centinaia di operai che oggi possono mettere a sistema le loro dichiarazioni di produzione correttamente e tempestivamente. Prima, infatti, l’inserimento di queste informazioni non era sincronizzato. Questo imponeva frequenti interventi correttivi a posteriori da parte dell’ufficio di controllo. Inoltre, la reingegnerizzazione ha permesso di azzerare tutti i problemi associati all’uso dei vecchi dispositivi in dotazione, riducendo sensibilmente i costi (in una scala da 5 a 1) e, soprattutto, i tempi di elaborazione. Quando il tablet usato dall’operatore non funzionava, infatti, era necessario l’intervento di un tecnico. Questo, a cascata, causava un’interruzione della continuità operativa e fermi di produzione. Oggi gli operai possono avvalersi di un sistema più performante, immediato e intuitivo che permette di loro di inserire i dati tecnici correttamente e in tempo reale.
Processi di manutenzione automatizzati, ottimizzati e ben documentati
L’avanzamento della produzione è strettamente legato all’efficienza e alla capacità operativa degli impianti. In un’ottica di Change Management, Silca ha deciso di perfezionare anche tutti i processi di controllo e di manutenzione, armonizzando MES e Plant Management. Questo tipo di interventi prima erano gestiti all’interno del vecchio MES. Le valutazioni venivano fatte con delle estrazioni Excel ma la direzione aveva pochissima visibilità su quali fossero effettivamente i tempi e i costi di questo tipo di attività.
Con il passaggio a SAP ME, Silca ha colto l’occasione di implementare il modulo SAP PM, sfruttando l’integrazione nativa tra i due moduli. La reingegnerizzazione ha migliorato le modalità di intervento delle riparazioni nonché la pianificazione in modalità preventiva di tutte le attività di ispezione e manutenzione.
Oggi, quando una macchina si ferma per un guasto, utilizzando un pannello del MES dedicato all’attività è l’operatore stesso ad aprire il ticket di manutenzione. La richiesta viene inoltrata in automatico ai tecnici addetti al servizio in ottica multicanale: via monitor e via smartphone. Visualizzando in tempo reale la segnalazione, il team preposto al servizio ha accesso immediato a tutte le informazioni utili: chi ha inviato la segnalazione, in che momento, inclusa la localizzazione del guasto per velocizzare i tempi del sopralluogo. Verificata la documentazione e l’entità del guasto in base a un sistema semaforico di prioritizzazione, il tecnico può intervenire più efficacemente e tempestivamente alla risoluzione del problema. Grazie all’efficienza e alla trasparenza acquisita, Silca sta estendendo il processo di migrazione a SAP ME e SAP PM anche al resto degli stabilimenti extranazionali.
L’importanza di poter contare su un partner capace di fare la differenza
ICM.S, part of Accenture ha supportato Silca in ogni fase del progetto, a partire dalla condivisione da remoto dei moduli SAP in uso presso un’altra azienda manifatturiera, che ha aiutato la direzione a capire meglio vantaggi tecnologici e opportunità gestionali e operative. La conoscenza profonda delle dinamiche aziendali di Silca ha permesso a ICM.S di funzionalizzare ogni aspetto della migrazione: dal trasferimento dei dati alla preparazione dei sistemi. “Abbiamo apprezzato moltissimo il lavoro di ICM.S, che ci ha permesso di portare a termine molti progetti nei tempi e nei costi previsti. Il team di consulenti ci ha garantito massima disponibilità in termini di supporto, affiancandoci in ogni fase della migrazione, attivandosi sia in loco che da remoto, tramite un servizio diretto di Help Desk”, ha concluso Morini.
