Si fa presto a dire smart logistics: snellire le operazioni di magazzino, automatizzare le missioni, ridurre i tempi operativi e soprattutto diminuire l’impatto ambientale, applicando le tecnologie digitali, può risultare molto oneroso, sia dal punto di vista economico sia sul piano gestionale. In particolare, quando si ipotizza l’introduzione in azienda di sistemi RTLS (Real Time Locating System), ci si imbatte spesso in costi di avviamento elevati e in soluzioni che richiedono hardware, software e competenze non alla portata di tutte le organizzazioni. Come se non bastasse, nonostante l’impiego di strumenti estremamente complessi, molte proposition non sono in grado di garantire la precisione necessaria per rilevare in maniera accurata la posizione di veicoli, oggetti e merci all’interno delle strutture logistiche, vanificando così parte dei vantaggi offerti da una piattaforma RTLS.
Silwa, la piattaforma intelligente di Stesi
È valutando questi aspetti e cercando di ovviare alle principali problematiche riscontrate sul campo, che Stesi, società trevigiana specializzata nella riprogettazione delle attività logistiche di magazzino e produttive, mediante soluzioni software, ha dato vita a Silwa. «Si tratta di una piattaforma proprietaria, modulare e scalabile che, facendo convergere le funzionalità di un WMS (Warehouse Management System) e di un MES (Manufacturing Execution System) su un’unica interfaccia, permette di controllare e ottimizzare tutta la logistica di magazzino e i flussi produttivi, con benefici tangibili anche in chiave green», spiega Riccardo Marchionni, R&D Director di Stesi.
Who's Who
Riccardo Marchionni
«Ottimizzando i percorsi e fornendo indicazioni precise sulla collocazione delle merci, il nostro sistema RTLS genera infatti risparmi misurabili rispetto alle attività di carico e scarico dei muletti. Le macchine così lavorano meno e meglio, consumano quantità minori di energia e carburante, e necessitano di interventi di manutenzione meno frequenti».
Come funziona il sistema RTLS di Stesi
Tutto passa da una soluzione integrata che rileva in tempo reale e con un elevato grado di precisione (nel raggio di 20 cm), la posizione di dispositivi e materiali. Grazie ad una serie algoritmi ad hoc, il sistema sfrutta la geolocalizzazione per assegnare in modo automatico le varie missioni disponibili. L’operatore umano riceve tutte le indicazioni di cui ha bisogno su un display installato direttamente sul muletto: non servono più mobile device né tanto meno fogli di carta, e si abbatte in questo modo anche il tasso di errore nelle procedure di data entry, insito in qualsiasi lavoro svolto manualmente in contesti poco confortevoli.
Silwa orchestra l’intero ciclo di attività tenendo conto dei vincoli fisici dell’ambiente in cui lavorano le macchine e pure scegliendo quelle più adatte a svolgere le varie tipologie di azioni, in funzione anche dei rischi collegati allo stoccaggio di reagenti potenzialmente pericolosi. «La piattaforma sfrutta le informazioni raccolte sul campo per ridurre le distanze di percorrenza, individuando i percorsi migliori anche dal punto di vista della sicurezza e distribuendo i carichi di lavoro per migliorare il tempo di esecuzione di ciascuna operazione», precisa Marchionni. «Se l’organizzazione sfrutta il sistema al suo massimo potenziale, i risultati possono essere strabilianti: uno dei nostri clienti è riuscito a ridurre l’utilizzo dei muletti da otto a tre unità, a parità di missioni gestite».
Silwa minimizza in modo nativo l’impatto delle operazioni, portando ai massimi termini l’efficienza dell’intero sistema logistico, in presenza di più oggetti in movimento. Ma anche nel caso di un magazzino gestito da un solo muletto, l’adozione della piattaforma consentirebbe di sfruttare l’intelligenza del software, sia per permettere istantaneamente anche a nuovi operatori di operare al meglio sui percorsi ottimizzati, sia eventualmente per scalare la gestione intelligente del magazzino su carichi di lavoro differenti. «Basta installare il terminale sui muletti aggiunti e lasciare che il sistema, inglobando le macchine che rileva, si bilanci automaticamente. Il tempo di training per il nuovo personale, d’altra parte, è praticamente pari a zero», garantisce Marchionni. Il tutto è semplificato dall’architettura di Silwa, che oltre ad interfacciarsi con i principali gestionali, comprende un modulo di Business Intelligence in grado di esporre i dati su Microsoft Power BI e che può essere facilmente esteso ai dispositivi Android grazie all’ambiente di sviluppo Microsoft Xamarin.
Un approccio duttile e ingegnoso alle soluzioni RTLS
Il vero plus della soluzione di Stesi, però, risiede forse nell’ingegno con cui è stata utilizzata la tecnologia ottica che abilita il meccanismo di rilevamento degli oggetti all’interno del magazzino. Frutto di un’intuizione dello stesso Marchionni, il sistema sfrutta semplicissime telecamere che invece di essere puntate verso il basso, come succede per molte soluzioni RTLS, ricavano la posizione da marker posti sul soffitto della struttura. «Questo evita che i marker si consumino col tempo, e consente di adoperare dispositivi che, pur essendo a basso costo e di semplice sostituzione, si rivelano estremamente performanti, considerato lo scopo dell’impiego. La tecnologia ottica si contraddistingue infatti per prestazioni simili al laser per quanto riguarda la precisione di rilevamento degli oggetti, ma è molto meno onerosa in termini di investimenti e di spese di manutenzione», dice Marchionni, che sottolinea anche come questo tipo di schema risulti più efficiente e meno energivoro di altri sistemi. «Pensiamo per esempio alle soluzioni UltraWideBand, che necessitano dell’installazione di numerose antenne all’interno dell’ambiente di lavoro. Le antenne non solo consumano energia, ma espongono i lavoratori all’irradiazione di onde su diverse frequenze. A questi minus non corrispondono però vantaggi significativi, anzi: se i dispositivi ottici sono in grado anche di determinare l’orientamento dei carrelli nello spazio, l’UltraWideBand si limita ad identificare la posizione dei ricevitori installati sugli oggetti. I sistemi RFID sono invece altrettanto efficaci, ma decisamente meno duttili da installare e modificare, in quando abbastanza invasivi: perché funzionino all’interno di un magazzino automatizzato bisogna forare il pavimento per inserire i chip RFID e poi installare sotto ogni muletto una piastra in grado di riceverne il segnale, ovviamente ripetendo l’operazione ogni volta che si rivede il layout della struttura». Anche sotto questo profilo, dunque, l’adozione di una soluzione come Silwa si rivela adatta per le imprese che puntano a ridurre gli sprechi.
In aggiunta, è utile sottolineare che l’RTLS, evitando la necessità di scansionare barcode da parte degli operatori, migliora l’esperienza lavorativa di questi ultimi, che non sono più costretti a salire e scendere di continuo dal muletto. Oltretutto, alcuni muletti sono dotati di cinture di sicurezza e di sportelli d’accesso: questo significa quindi meno fatica e più sicurezza per gli operatori.
«Effettivamente c’è tutta una serie di elementi che migliorano le funzioni interne del magazzino in chiave sostenibile», chiosa Enzo Cancian, CEO di Stesi.
Who's Who
Enzo Cancian
«Non si parla solo di aspetti puramente green – come il minor consumo di energia, la riduzione dell’usura delle macchine e la dematerializzazione di molti processi tipicamente gestiti con la carta – ma anche di un sensibile miglioramento della qualità della vita e del lavoro dei collaboratori, che possono svolgere la propria attività più agevolmente e in tutta sicurezza».
